Seit 2016 gehört es zur Werkzeugmaschinen-Gruppe Niles-Simmons-Hegenscheidt NSH und ist in diesem Firmenverbund das Kompetenzzentrum Automatisierung. Pro Portalkonstruktion verbauen die Mitarbeiter bis zu 200 Meter Zahnstange und müssen bis zu 400 Fixierstifte setzen. Unsere wegweisende Montagelösung INIRA^® ermöglicht es, dabei Zeit- und damit Kostenvorteile in Größenordnungen von Manntagen zu realisieren – wie etwa bei der Ausrüstung einer Portalanlage, die Eisenbahnräder mit Abmessungen bis 1.300 mm und Massen bis 1.200 kg zwischen verschiedenen Bearbeitungs-, Wucht- und Prüfstationen bewegt. 

Um bei der Portalkonstruktion Zahnstangen auf einem Maschinenbett zu befestigen, werden sie normalerweise mit mehreren Schraubzwingen an eine Anlagefläche geklemmt und anschließend verschraubt. Dieses Klemmen erfordert einen hohen Zeit- und Arbeitsaufwand. INIRA^® clamping macht alles viel einfacher, denn die Befestigungslösung integriert die Klemmvorrichtung in die Zahnstange. Nach dem Einsetzen und Eindrehen der Zylinderschrauben werden auf den Schraubenkopf exzentrische Montagehülsen aufgesetzt. Beim Anziehen der Montagehülse wird die Zahnstange dann an die Anlagefläche geklemmt – absolut parallel zur Bewegungsachse der Ritzel-Getriebe-Einheit. Nach dem Anziehen der Schrauben werden die Montagehülsen wieder abgenommen und für die nächste Zahnstange verwendet. Das revolutionäre Konzept reduziert die Montagezeit um bis zu 50 Prozent. Die einfache und kraftsparende Montage vermindert die körperliche Belastung, und je nach Anwendungsfall eröffnet INIRA^® clamping sogar neue konstruktive Möglichkeiten.

Die Zahnstangen, die in den Linearsystemen von WITTENSTEIN alpha zum Einsatz kommen, sind ab Werk auf eine Länge von einem Meter zugeschnitten. Das Einstellwerkzeug INIRA^® adjusting gewährleistet bei der Montage eine präzise Ausrichtung des Zahnstangenübergangs. Das Einstellwerkzeug arbeitet mikrometergenau, sodass die Übergänge zwischen zwei Zahnstangensegmenten sehr präzise und zeitsparend eingestellt werden können. Die hochgenau justierten Übergänge stellen höchste Positioniergenauigkeit im gesamten axialen Verfahrweg sicher.

Dieses Verstiften – bereits im Jahr 1918 in der ersten deutschen Norm, der DIN 1, beschrieben – verhindert bei hohen Belastungen ein Gleiten der Zahnstange. Hieraus können Ausrichtungs- und Teilungsfehler am Übergang zwischen zwei Zahnstangen resultieren, die letztlich zu einem Ausfall des gesamten Ritzel-Zahnstangen-Antriebssystems führen können. Bisher war das Verfahren allerdings sehr zeitaufwendig; das lag in erster Linie am Bohren und Reiben von Passbohrungen durch die Zahnstange. Außerdem fielen beim Bohren und dem anschließenden Aufreiben jede Menge Späne an.

Im Gegensatz dazu ermöglicht INIRA^® pinning jetzt ein zu 100 Prozent spanloses Verstiften. Der INIRA^®-Montagestift wird in die montierte Zahnstange eingesetzt und in die vorgefertigte Stiftbohrung der Anschlusskonstruktion eingeschlagen. Montagehülse und Montagestift werden mit einem Inbusschlüssel gegeneinander verdreht, bis die Hülse in der Stiftbohrung greift. Dann wird sie zunächst per Hand bis zur Montagemarkierung eingedrückt, die etwa auf halber Länge der Montagehülse liegt und anschließend mit dem Schonhammer bündig eingeschlagen.

Kein Bohren, kein Reiben, kein Entfernen von Spänen – für Hersteller wie RASOMA kann sich der Zeitaufwand für das Verstiften so von bis zu 45 Minuten auf eine Minute – und damit um fast 98 Prozent – reduzieren. Zudem erlaubt es INIRA^® pinning, die erforderlichen Stiftaufnahmen in der Anschlusskonstruktion bereits bei der Fertigung des Maschinenbetts auf Passmaß herzustellen. All das führt im Vergleich der Gesamtkosten zu immensen Einsparungen. Darüber hinaus kann die Zahnstange im Instandsetzungsfall oder bei einem Maschinen-Retrofit schnell und kostengünstig ausgetauscht werden.

INIRA^® überzeugt immer mehr Unternehmen
Mit INIRA^® ist es WITTENSTEIN gelungen, im Markt etablierte und seit Jahrzehnten bewährte Methoden bei der Montage von Zahnstangen völlig neu zu gestalten. Die Mehrwerte hinsichtlich Zeit- und Arbeitsaufwand, Montagefreundlichkeit und -ergonomie sowie Kostenreduktion sprechen für sich.